Genel Ekipman Verimliliği – OEE (overall equipment efficiency)

OEE (overall equipment efficiency)

OEE Nedir?, Genel ekipman verimliliği nedir?

Idas endüstriyel veri toplama scada sistemi her ekipmanın OEE değerini otomatik ölçer ve analiz imkanı sağlar.

OEE makina ve tesislerimizi hangi etkinlikte kullanmakta olduğumuzu ölçen çok önemli bir parametredir. OEE’nin yorumlanması şu sorulara yanıt oluşturacaktır:

Büyük maliyetlerle satın alıp kurduğumuz makina ve tesislerimizden, acaba, ideale göre hangi oranda yararlanıyoruz? Nerelerde geliştirmeye açık alanlar var? İlk önce neyi düzeltmeliyiz?

Üretkenlik

Verimlilik, Etkinlik ve Üretkenlik

Kaizen uygulamalarını başlatabilmek için, verim, etkinlik ve üretkenlik kavramlarının iyi anlaşılması gerekir.

Verim 

çıktı bölü girdidir. Üretimi çıkarmak için kullandığımız kaynaklarla ilgili bir kıyaslamadır. Ne kadar az kaynak kullanarak çıktıyı büyütürsek o kadar verimli oluruz. İş gücü verimi, malzeme kullanma verimi, enerji kullanma verimi gibi türleriyle sürekli karşı karşıyayız.

Etkinlik 

zaman bazlı bir kıyaslama oranıdır. Belirli bir zaman diliminde idealde ne miktarda üretebileceğimizle gerçekte ne kadar ürettiğimizi orantılar ve bunu etkinlik olarak ifade ederiz. Etkinlik ölçümünü OEE yi gözlemlerken kullanırız.

Üretkenlik 

ise gerçekten bütünsel bir göstergedir ve hem verimi hem de etkinliği birlikte kapsar. Kısa sürede, az kaynak kullanarak üretimimizi arttırdığımızda üretkenliğimiz yükselmiş olur. Çıktıya zaman boyutunda ve kaynak kullanım bazında birlikte bakarız.

OEE ve 7 büyük Ekipman kaybı

OEE yi hesaplamak çok kolaydır aslında, o zaman diliminde ürettiğiniz ürünleri bir yere yazarsınız; ideal koşullarda o zaman diliminde kaç adet üretmeniz gerektiğine bakarsınız, ikisinin oranı size OEE yi verir.

Fakat OEE nin kaç olduğunu bilmek çok fazla işimize yaramaz. OEE nin %100 den olan farkının hangi nedenlere dayandığını detaylı bilmemiz önemlidir.

Ekipman etkinliğini kısıtlayan 7 büyük kayıp şunlardır.
* Arıza kayıpları
* Setup ve ayar kayıpları
* Doldurma, yükleme, ikmal
* Başlama kayıpları
* Takılmalar (çokote) ve röanti kayıpları
* Hız kayıpları
* Hurda ve yeniden işleme (makina zamanı boyutu)

Yukarıda bahsedilen 7 tür kayıp OEE grafiklerinde açıkça serglenmelidir. Bazı iş kollarında 7 kaybın hepsini bulamayabiliriz. Fakat kayıplar üzerinde geliştirme faaliyetlerinin etkili olabilmesi kayıpların tanımlanması ile yakından ilişkilidir.

Kayıpları isimlendirirken kullanılacak, muğlak anlaşılmaz ifadeler, bizi uzun süre kayıplarla birlikte yaşamaya mahkum eder.

Makina etkinliği ile verimi aynı şeyler değildir.

Etkinlik ölçümü Ekipmana odaklanır, insan verimi burada görünmez.

Genel beklentilerin aksine, OEE insanların verimini göstermez; sadece makina ve tesislerimizi hangi etkinlikle kullanmakta olduğumuzun açık bir ifadesidir.

OEE izleme nedenimiz gelişim ihtiyacıdır.

Bazı iş yerlerinde, yöneticiler OEE’yi çalışanların performansının izlenmesinde kullanmak istemektedirler. Çalışanlarda kendilerini savunma amacı ile OEE kayıplarını gizleme pisikolojisine sığınabilirler. Halbuki OEE makinalarında geliştirme yapmak isteyen operatörlerin sadece kendilerinin kullanacağı bir göstergedir.

Üretim Sahasındaki Operatörlerin rolleri

OEE konsundaki bu makalemiz, üretim sahasında çalışan operatörler için bilgilendiricidir. OEE’nin önemi, operatöre yaptığı işle ilgili yaptığı geri bildirimin herkesden çok operatörü ilgilendirdiğidir. Makinaların beklenmedik dönemlerde arıza yapması operatörün işini zorlaştırmaktadır. Kalıp değişim sürelerinin çok uzun olması, sık sık üretim tipinin değiştiği yerlerde, hem can sıkıcı hemde ayak bağlayıcı olmaktadır. Üretimi yetiştirebilmek için acele etemmiz iş emniyetini tedirgin edici boyutta tehdit etmektedir.

Ufak tefek takılmalar, makinalarımızı tam kapasitelerde kullanmamızı engellemektedir.

Ekipman kayıpları OEE yi düşürür

Makinaları yapabilecklerini yapmaktan neler alıkoyuyor? halbuki , ideal makinalar kendilerine ne zaman ihtiyaç duyulursa, çalışmaya hazırdırlar; hiç hız kaybına uğramazlar, her ürettikleri ürün kaliteliir. Oysaki gerçekte ideal makina yoktur ideale yakın makina vardır. Bu üretimin bir gerçeğidir ve verim, OEE gibi kavramlar bu yüzden önemlidir.

Çoğu makina idealden uzaktır ve her zaman çalışmaya müsait değildir; istenilen hız ulaşmaları mümkün olmayabilir; ürettikleri ürünlerin bir kısmı müşteriye gönderilebilecek nitelikte değildir.  Makinaların bu tür aksaklıkları , yapılan işi zorlaştırır ve müşteriye verilen ürünü gereksiz yere pahalı kılar.

OEE’yi etkileyen kayıplar üç ana kategoriye ayrılarak incelenebilir. Bunlar: Kullanılabilirlik; performans oranını ilgilendirenler ve kaliteye ilşkin durumumuz.

Geleneksel OEE yaklaşımında, ekipmanı ilgilendiren 7 tür kayıptan söz edilir.

Kullanılabilirlik :
1. arızalar

2. setup
3. Ikmal ve doldurma
4. başlama

Performans :
5. takılma

6. hız

Kalite :
7. Hurda ve yeniden işlem

Bazı şirketler, kendi iç özellikleri nedeniyle burada bahsedilen kayıpların dışındaki nedenleri de hesaba katarken, bazende bunlardan bazılarını kayıp olarak görmeyebilirler. Bu tür kararlar şirket yönetimleri tarafından bir defaya mahsus olmak üzere alınırlar.

OEE = Kullanılabilirlik  x  Performans  x  Kalite  x  100
OEE = ( Çalışma süresi  / yükleme süresi )  x  ( Üretim süresi / Çalışma süresi )  x  ( Katma değerli üretim süresi / Üretim süresi )  x  100
OEE = ( katma değerli üretim süresi / Yükleme süresi )  x 100

idas veri toplama scada sistemi ile ekipman OEE değeri otomatik hesaplanır, istenilen zaman aralığındaki OEE raporu alınabilir. Saatlik, vardiyalık, günlük, aylık, yıllık gibi OEE değerleri elde edilir. Yine zaman bağlı OEE değişimi grafik ortamda izlenebilir. OEE online olarak üretim sahasındaki büyük ekranlardan izlenir veya yöneticiler PC lerindeki client programlar üzerinden izlerler. Aynı şekilde kümülatif OEE değeride izlenir. İdas veri toplaam sisteminin otomatik OEE hesaplama formülü aşağıdadır.

OEE = (  Toplam üretilen ürün sayısı – kalitesiz ürün sayısı )  x  100 / ( toplam geçen süre  – OEE yi etkilemeyen duruş süresi )  x planlanan makina hızı

OEE yi etkilemeyen duruş süresi makinadan, operatörden ve işletmeden kaynaklı duruş sürelerinin toplamıdır. Burada çalışılmayan vardiya duruşu , pazar duruşu gibi yönetimin OEE yi etkilemediğine karar verdiği duruş süreleri toplam duruş süresinden çıkartılır.

Kullanılabilirlik

Önceden bilinmeyen ve aniden ortaya çıkan belirli nedenlerden dolayı makina ve tesisler kullanıma her an hazır olmayabilir. Arızalar, setup, ikmal doldurma, başlama gecikme gibi nedenler kullanılabilirliği kısıtlayan kayıplardır.

Performans

Toplam üretim zamanı ile çalışma zamanı arasındaki fark makinayı kullanma performansını gösterir. Aradaki farkın azalması makina performansının yüksek olduğunu gösterir. Takılmalar (çokote), rölanti ve hız kayıpları performansı kısıtlayan ana sebeplerdir.

Kalite

katma değerli üretim zamanı ile üretim zamanı arasındaki fark kaliteyi makinadan bir kerede çıkarabilme performansını gösterir. Hurda ve yeniden işleme ihtiyacı için kaybedilen makina zamanı OEE yi kalite yönünden etikleyen unsurdur..